其一、管道检测情况
由于管道具有的重要性，管道发达的西方早在五六十年代就开始了管道检测技术研究。1965年的管道检测公司之一美国TUBOSCOPE公司次采用漏磁检测器对管道实施了内检测；1973年英国气公司(BritishGas简称BG)一次采用漏磁检测器对其管辖的一条直径为600mm管道成功地进行了内检测。此后，采用各种技术的新型检测器不断问世，特别是80年代末90年代初以来，计算机技术的发展为研制新型检测设备提供了强有力的技术，检测器体积不断缩小，技术含量越来越高，检测器的效率和性也有明显改进，它们为管道的运行、减少管道事故造成的危害和损失发挥了重大作用。
基于对、经济、环境等各方面因素考虑，各国对齿轮泵管道内检测越来越重视，许多都制定了相应的管道检测法规。例如，1988年10月美国国会通过了管道再审定条例，要求运输部研究与计划管理处(RSPA)制定联邦较低标准，以使所有新建及新管道都能适应智能内检测器检测的要求；加拿大标准协会已制定出管道内检测器用于危险性液体和气体管道的标准，加拿大能源委员会1995年打算采用这些标准，作为法规条例，强行实施管道内检测。
不仅如此，他们还根据管道所处的不同状况，定期对管道实施再检测，及时准确把握管道状况，从中找出管道腐蚀的规律，从而对管道未来状况做出分析预测，并根据管道完整体系规范对一些严重缺陷及时，做到防患于未然。
其二、石油化工管道设计应注意机械破坏的防止
1、低温破坏
当石油管道的工作环境温度过低时，由于低温导致管道所能承受的压力和冲击力限度的降低，很容易就出现破损的现象。所以，在实际操作过程中，当操作温度等于或低于零下20℃时，就要根据实际要求选用低温材料。但在设计过程中应注意当地环境温度的影响，或如液化气体急剧气化时，应考虑到管道金属温度值，并按相关规定设计较低温度做冲击试验。
2、高温破坏
在设计管道过程中要考虑到金属材料在高温下组织和性能恶化时，常见的一些破坏蠕变失效，当金属材料在(0.3~0.5)Tm熔点温度时，在恒应力作用下发生应变，随着时间的变化，应变增加，会导致变形，以稳蠕变发展到蠕变以至断裂。另外由于碳钢自身的物理特性导致如果管道长期处于高温的环境下很容易发生物理强度。这样会导致齿轮泵管道在运行到年限的时候发生断裂并给装置带来的严重损失，所以在设计过程中要考虑到石墨化的发生倾向。
